课程概述

本课程时长为2天。

课程是以SQE及专业的供应商管理团队为培训对象的，经过十年的咨询授课实践与优化，已发展为一个体系化的课程，以技术为主导，兼顾新型采购商务关系，融合三条关键线索，按照新型供应关系管理的展开，一站式包含了SQE—供应商质量工程师/JQE-联合外包项目工程师/sourcing engineer（供应商开发工程师），研发外协督导、二方审核员高级技术，NPI项目导向的供应商管理这几大前沿职能及所需的工具方法，结合老师多年实地商务实践，包含众多耳目一新的实战技能，提供的共同疑难问题解决方案另受训者感同身受，如同实际工作的缩影，落地性极强。

随着市场环境和企业经营策略的转型，传统采购模式越来越被多向外协、联合开发、联合制造，OEM/ODM外包、方案合作、项目合作所代替，企业的内外部管理环境正伴随着供应关系的快速变化而改变，供应关系下的新竞争力形成日益被企业所重视,向供应链管理要效益成为企业普遍的心声,但实际操作中,供应商管理被认为是一团头绪繁多的充满不确定因素的事物，由于供应关系的复杂性，单纯从采购方和供应方的相对立场出发去管理供应商，越来越不能满足要求，同时供应链上的综合风险因素，使得企业希望通过优化供应商管理来降低成本，提高效率，提升品质的努力障碍重重，企业都希望建立新的管理机构和专业团队，并且引进新的管理技术来应对新的局面。

于是供应商质量管理角色越来越多地由专门化的职能团队如SQE来担当，目前企业对这一团队的需求在不断增加。但是对于这样一种组织职能，往往是只有要求，没有规范，救火队员的角色占主导，靠人员的自主经验以及和不断地协调，但同时企业面临的成本和效率压力越来越大，与品质产生冲突，企业和个人都陷入重重困惑：“大家都在搞供应商管理，可是为什么效果不显著？”,很多团队成员的上岗是由以往的工作转行,没有接受过系统培训,拿的是多年不变的传统手法来应对新的供应链要求。更为重要的是，以往的供应商管理培训，仍然是基于过去无数十年前就已经出现的理念和工具，例如ABC分类法，传统品质管理手法，以ISO9000为基础的供应商审核，这些如果真具有经久不变的效果，企业就不会产生那么多供应方面的困惑了。

事实上，供应商质量管理的内容越来越成为一门综合性的管理学科，它伴随着供应链管理的知识，项目管理的知识,风险管理的发展，质量管理与工业工程手段的整合，以及信息技术，对人员提出了更高的综合性的要求，而且，在供应关系日益松散，时间效率要求不断提高，采购需求多样化随机化倾向增大的情况下，手中一定要有利器，能够灵活快速地命中目标，解决问题，同时防患于未然。为此，我们结合多家知名跨国公司的运作管理模式，结合老师师丰富的工作经验和实践的成果，以及最新的供应商管理手段和供应链管理知识，开发了这一系列课程。目的是为企业的供应商管理团队建立一套岗位胜任的教练机制，同时提供大量有效工具，学而致用。

课程收益

• 通过二天的研修，使参加人员掌握最新的供应商质量管理系统构成
• 理清供应商质量管理的系统路径，消除头绪繁杂的困惑，最终实现高度简洁化和计划性
• 掌握从供应商差异化能力开发到合格供应商认证的有效过程—供应商sourcing技术。
• 系统学习供应商质量风险控制方法和工具，切实提高供应质量水平 (本课程的特有内容)
• 掌握严格科学的供应商评审方法,其中关键在于将风险控制手段融入进去.
• 掌握供应商质量管理的有效工具和专门的技术手段—引入情报手段
• 基于供应链管理规则和供应风险控制规则，掌握供应商关系的灵活处理方法.

培训对象

SQE，品质工程师/经理、IQC来料检验主管、体系工程师/主管、采购工程师/经理、供应商辅导项目工程师/经理、研发经理、市场经理等。

培训大纲

一、SQM发展趋势与职能变迁

• SQM发展趋势
• 从SQM的不同职能看供应商质量管理的现状和发展
• SQE作为“标志性建筑”分工和职责：技术身份，监控身份，协调身份，项目身份
• 供应商质量管理的“项目化作业”本质
• 二方审核身份的工作内容与能力要求

二、新型供应链关系下的供应商sourcing

• 多种新型供应链关系的出现
• 新型供应关系的实体案例
• 从需求分析到能力模型的传递性
• 供应商能力差异化的步骤展开, 展开为分类--分

级---管理循环---能力模型----信息收集----评估的前期过程

• 面向差异化能力的风险界定
• 综合供应能力模型及指标
• 什么是综合供应能力评估
• 制造/交付风险评估
• 合约差异化
• 结合工程报价系统的供应商成本分析与质量水平分析
• 分承包工厂（OEM/ODM）与零部件供应商的差异分析
• 分承包工厂的能力要求分析与提升方向
• 针对分承包工厂，需要的管理能力升级

三、SQM的技术策划工作——

产品技术分析与规格的前期管控

• 零部件规格的处理与控制—始于要求
• 图纸分析法与产品技术要求分析法
• 产品风险识别—技术预分析(专家技能)
• 产品系统分析法
• 特性分析与供应商前期沟通
• 规格特性与质量特性之间的差距
• 供应商的前期技术辅导

四、供应商现场评估与工艺条件审核

• 现场工艺对质量有最直接的影响
• 现场管理与”一目了然” 工厂
• 5S不仅是个态度问题
• 设施条件评估
• 现场布局识别
• 设备维护
• 转机换型监控的重要性
• 两级过程整备状态
• 工艺测试条件与相关管理
• 员工作业规范
• 设备附件及模具现场管理
• 厂内物流和可追溯性

五、供应商风险分析与风险控制

• 供应关系质量风险的本质
• 质量风险属性规律
• 综合供应风险识别和分析：包括质量，产品项目达成，交付

(包含产品固有风险点分析，可靠性风险，抽样风险，渗漏风险等多项重要的风险分析）

• 针对各项质量风险的控制方向
• 产品质量水平与质量目标
• 缺陷风险优先减少系统（一套工具）
• 设置风险截止手段与环节
• 时间节点与断点控制
• 飞行检查与源头监控策略
• OBA策略

六、产品审核与过程审核

• 过程质量风险基本概念
• 产品审核的多向开展
• 产品审核的原则与重要手法
• 过程审核技术要点—结合案例分析:
• 缺陷发生源与波动源分析
• 过程三剑客的有效性(从流程图,FMEA,控制计划到作业指导书的内在对应关系)
• 关键控制点与特殊过程
• 防错、探测度与过滤能力
• 检验站设置
• 转机换型监控的重要性
• 两级过程整备状态
• 工艺水平评价技术
• 过程固有质量风险水平预测
• 测量系统审核与过滤能力评估

七、供应商系统监控

系统审核

• 供应商系统性风险识别
• 系统运行确定性
• 系统审核的相关风险要素和系统确定性
• 质量系统保证度重点要素

系统监控措施

• 质量目标监控
• 质量指标与数据类型，数据分析
• 供应商档案与看板
• 风险告警机制

八、NPI新品项目导向的

• 外协管理—JQE接口
• 供应商的NPI过程要求
• 新产品项目展开路径与供应商管理的接口
• 产品诞生全过程的供应商管理节点
• NPI的供应商管理项目路径展开---JQE的工作循环
• 关键节点作业
• 阶段放行原则(批产前的认可程序)

九、供应商辅导与质量改进的先进手法

• 与供应商进行联合质量改进的作业内容
• 真正有效的供应商质量改进路径—与课程前面的工具结合
• 改进行动有效性
• 现场快速问题解决模式
• 供应商质量绩效的有效评价
• 供应商辅导技巧
• 8D的正确应用(绝大多数企业有误区)

十、综合处理技巧与课程总结

• 供应商管理三十六计
• 工作技巧共同探讨
• 供应商关系灵活处理
• 辅助案例