DFMA-面向可制造性可装配性的设计（2天）

课程概述

本课程时长为2天

可制造性可装配性（DFMA）的重要性是制造型企业普遍认识到的,但DFMA在企业的应用还存在以下问题：

• 目前绝大多数培训课程是以电路板行业为背景的，面向其他产品领域（如电子电器、家电、汽车、机电设备）的DFMA课程则停留在理念宣传层面, 少有技术方法工具和可操作性的措施。导致学完课程后仍不能应用到工作中。
• 装配线型工艺目前DFMA在各行业中应用并没有形成行业通用的标准。然而每个产品领域的DFMA工作是有很大差别的, 因为它是与具体产品直接相关的,对于结构装配型产品来说，更多的是产品的结构化考量,可能包含感应部件、电磁部件、执行部件,结构件,电路等, 这些产品有自己的特征。
• 结构装配型产品的制造过程往往注重高效率，很多公司引入了精益生产，但是改进到一定程度就遇到瓶颈了，这时他们普遍意识到在设计端和工艺端的连接方面可以挖掘更大的空间，所以对DFM和DFA的导入需求就日益增加

本课程重点讲述系统化的技术方法,工具，以及实际应用，就是工程部门以及研发部门可以怎样做，该做些什么，包括企业的项目管理如何有效地把DFMA组织起来，形成一种可以复制的经验。

课程收益

• 本课程以结构装配型产品为主，而不是单纯是电路板设计。
• 帮助企业形成一个基于产品项目的设计路径，而不是单纯依靠研发部门的努力
• 提供一套行之有效的方法和工具，让产品开发和工艺开发的联系能够在不同产品中进行复制，形成一套既定的设计思路
• 将产品开发与工艺开发的结果来进行综合考量，并考虑设计方与制造方的衔接性
• 如果公司已经形成稳定的新产品项目开发平台，课程中的设计方法和工具可以匹配地整合进来

课程特点

• 全程采用了老师在跨国公司成功项目经验和研究成果，内容是一个完整的作业顺序，构成一个中后期项目实际操作, 可以复制到不同的产品中。
• 案例都是老师以往实际工作中和咨询活动中的实际案例，技术工具、案例和实战练习众多，涉及的行业产品均为大家熟知的热门产品
• 课程进行过程中，学员可以提出自己实际工作中的产品实例，以实践课程中提供的工具和方法，效率非常高。
• 课程开展方式包含了全程的项目思路，学员跟随课程的进度完成本公司产品优化任务。
• 课程中包含有多套独家提供组合方法,不是其他类似内容的翻版，耳目一新，高效实用，气氛愉快.
• 两天时间里不包含复杂理论与数学知识，技术方法直接，上手即用，也没有多余理念介绍。

培训对象

研发部各层级人员，新产品项目管理部门，工艺部门和质量部门可以有针对性选择参加

培训大纲

第一天

第一部分  课程概述及技术导图

• DFMA的系统发展与构成
• DFMA的目的与有关的行业领域发展
• 企业引入DFMA的几种典型途径
• DFMA技术导图
• 企业的心声—DFM具体可以采用的技术方法

第二部分   产品系统分析技术及方法

• DFMA技术起点
• 产品系统分析路径(组合拳)
• 产品特征分析
• 功能单元分析
• 产品界面与关联
• 功能界面法
• 装配架构预先设计方法
• 功能分解
• 产品特性识别与提取
• 建立产品特性与工艺过程特性的初步关联
• 系统设计整体作业方法
• 实战演练:现场可任意提出公司实际产品,小组根据课程给出的方法共同演练

第三部分  基于产品稳健性开发的DFMA方法

• 稳健性开发的目的(最低成本,最一般的工艺条件, 容易获得的零部件,一样能产生优质产品)
• 稳健性开发包含的内容
• 产品特性开发与传递（向工艺传递）
• 参数设计如何兼顾工艺实现
• 产品变异性分析与预防
• 外协件可得性

说明：这部分内容有一定理论性，但是课程开展以实例为主，更多体现企业实际应怎么做

第四部分   制造可行性与风险分析（设计阶段）

• 工艺可行性分析的方式与表达
• 产品-工艺固有风险点
• 层次分析法
• 潜在质量问题与缺陷预估
• 产品可靠性风险预估
• 部件样本分析与确认法
• 测试与确认的开展与条件建立

说明：本部分为专业手法,不是普通意义上的FMEA,而是直接输出针对产品的分析结果可延续上一部分的产品实例,每小组可以针对不同产品实例

第二天 (,可能会根据学员掌握情况做一定进度调整)

第五部分  装配型生产线的DFA工作

• 装配型生产线进行DFMA改进时与其他工艺特征的区别
• 目前装配型生产线的难点
• 装配型生产线特征解析
• 把DFM与流程图, 风险分析, SOP, WI相结合进行工艺设置
• 动用上一章节的产品系统分析进行结构规划
• 工艺可行性分析的方式与表达
• DFA(面向可装配的设计) 实例分析与解题
• TRIZ手法的应用

说明：本部分在结构规划时可以使用公司实际产品作现场分析

第六部分  ＤＦＭ要求的项目路径优化

• DFMA与新产品项目流程的整合
• 企业建立ＤＦＭ规范
• 结构化顾客要求分析
• 设计与工艺及其它相关部门的互动
• 质量部门的参与和角色
• 同步工程具体如何开展才有效（避免流于形式）
• ＤＦＭ检查表
• 企业ＤＦＭ成功案例

说明：本部分是DFM与新产品项目的结合

第七部分   工艺协同优化

• 工艺优化的内容与结构
• 工艺水平确定—工艺水平指数,与成本投入有关联
• 工艺模块化与重组--过程单元设计
• 过程单元输入输出特性分解
• 防错植入
• 重点特性区隔
• 控制特性识别与定义
• 控制参数与现场工艺设置
• 基于物料流的工艺完善(形成完整工艺设置)
• 过程能力判定与应对措施

说明：工艺部门与设计的接轨

第八部分   DFM相关技术课题及案例分析

• 开展DFM的产品试点项目组织
• 综合DFMA项目案例(实际企业)
• DFM与平台化设计相结合
• 平台化的伴随工作
• 结合特定行业项目管理的DFM导入---共同根据企业产品来探讨
• 平台化的技术要求

课程总结与研讨

• 总结与答疑
• 参与者对后续的项目开展提出需求和意见
• 老师给出培训后的实践建议

说明：本课程包含的内容并不限于大纲所示的要点，还包括案例与相关技术模块，可能涉及模具、电路板、结构件、电声电磁零件、手机结构及零件等