五大工具（APQP/FMEA/PPAP/SPC/MSA）的整合应用

主要内容

培训方法及达到预期效果

FMEA潜在失效模式和效果分析

1. FMEA的背景

●FMEA的由来

●国际间采用FMEA状况

●为什么要FMEA

●FMEA是什么及目的

2. 过程FMEA的开发

●定义团队

●PFMEA的范围

●定义功能及描述功能

●脑力激荡法

●过程FMEA表格的填写

3. 系统FMEA的开发

4. 一份有效FMEA的特征

5. 如何将设计FMEA与过程FEMA相结合

6．制作一份PFMEA的流程如下：

1. 准备一份全工序的生产工艺流程图；
2. 学员对每一生产过程的功能与作用描述
3. （至关重要的环节），通常由生产工程技术人员负责；
4.  对该过程的潜在失效模式进行描述，采用头脑风暴法形式开展，组长记录后各成员讨论确定；
5. 针对每一失效模式由小组成员评价由此产生的后果；
6. 小组成员对潜在失效模式后果按照三大汽车公司提供的标准评分，评分方法采用平均法（充许小组的主观性存在），结果用S表示严重度；
7. 小组成员对每一失效模式产生的原因/机理进行评价，采用头脑风暴法；
8. 小组成员对评价产生的每一潜在失效模式的起因/机理发生的频率进行评分（方法同上），结果用O表示频度；
9. 小组对潜在失效模式的现行控制进行描述，分现行预防和现行探测分别描述；
10. 小组对现行探测方法按照三大汽车公司的标准进行评分，结果用D表示探测度；
11. 小组依据RPN值的大小按客户要求作出改善；
12. 小组重新计算RPN值，直到符合要求；

7．小结

第一部分：FMEA的准备

-公司需准备一款产品的完整的零部件图(BOM)生产工艺流程、产品作业指导书（不是产品检验规范）。

第二部分：FMEA手册的理论讲解

-讲师会要求将学员分成两到三个小组（根据参加学员人数而定），讲师每讲一个FMEA的栏目便要求学员当堂完成并马上发表确认，以此类推讲师将所有的FMEA表格在课堂上完成一份基本的草稿提交；

第三部分：讲师总结FMEA知识总结并答疑

MSA测量系统分析

• 为什么进行测量系统分析
• 制程变差与测量过程变差之间的关系
• 测量系统分析与客户要求之间的关系

2.量测系统评估流程图

• 确定测量仪器的使用要求及是否获得校正合格；
• 确定测量系统的分析计划（与APQP一致）；
• 确定测量系统的基准件或基准值；
• 确定测量系统对应的标准样品并给样品编号（不能让被评价的人员看到）；
• 确定测量系统时行量测的测量人员；
• 以随机的方法进行测量并研究（通常俗称盲测法）
• 按照MSA手册进行判断

3.量测系统的精密度、再现性与准确度.
4.分析测量能力的方法，结合图例理解。

• 计量型 ⊙偏差分析⊙再生再现分析(R & R)⊙稳定性分析⊙线性分析
• 计数型 ⊙小样法 ⊙大样法

5.关于GRR标准差的使用

• 测量系统的统计特性
• 测量过程设计选择的准则

6.测量系统变差的类型
7.常见测量问题的分析

• 如何应对MSA部分实际分析结果NG

8.测量系统案例的实践

• 装置稳定性实践指南
• 偏倚独立样本法实践指南
• 线性实践指南
• MSA重复性和再现性实践指南

9．小结

MSA部分将重点介绍如下:

• MSA五性的理解
• MSA软件的应用
• 如何进行MSA实操

该部分需要每一位学员准备一个能开根号的计算器、公司最好准备相同型号规格的样品5个，作为讲师的培训道具。

SPC统计过程控制

1.统计过程的发展
2.什么是统计学
3.我们为什么要实施SPC

4.变差是什么

5.正态分布篇

• 基本统计术语
• 什么是正态分布
• 如何计算正态分布和“工序西格玛Z值”

6.控制图制作篇

• 控制过程的工具:三条控制线
• 控制图的分类
• 均值极差图(X-R图)单值移动极差图    (X-MR)的应用
• 如何制作有效的统计控制图

案例：塑胶类产品的过程控制图如何制作

7.控制界限的更换篇

8.分析过程能力篇

• 分析过程所需能力种类
• 分析过程能力培养中的阻碍分析
• 培养分析过程能力的方法

9.计数型P控制图应用

10.P图的分析过程能力

案例：如何计算塑胶产品的过程能力

11.问题解答

12．小结

SPC部分将重点介绍以下：

• SPC的统计术语
• SPC如何制作
• SPC在何种情况下使用
• 如何有效利用SPC控制过程；
• 如何计算过程能指数；
• SPC应用与生产过程如何接口；

该部分由于数理知识较为复杂，讲师通常借助分组模拟生产过程进行统计过程的计算，加以软件展示，让学员在非常短时间内掌握SPC的精华。特别是SPC的控制与应用。我们注重实际的演练和过程的控制应用，减少原理和公式的推导。

APQP 产品质量先期策划&PPAP生产件批准程序

APQP部分

1．APQP起源与实施APQP的意义

2．产品质量前期策划的基本原则与推行APQP的流程

3．APQP的阶段划分及逐一项目说明

4．概念提出阶段的过程要求(输入及输出要求)

5．产品设计开发阶段的过程要求，实例练习

6．过程设计开发阶段的过程要求，实例练习

7．产品和过程确认阶段的过程要求，实例练习

8．回馈、评定和纠正措施阶段的过程要求，实例练习

9．APQP各阶段与TS16949相关技术手册的关系
10. 控制计划概论、分类及制定依据；
11. 控制计划栏目填写要求；

12. 控制计划的分发、实施；
13. 控制计划的更新时机、要求

14. APQP文件资料的编写与注意点

15．小结

PPAP部分

1.PPAP与APQP的关系

2.PPAP的过程要求

3.顾客的通知和提交要求

4.向顾客提交 —— 证据的等级

5.零件提交状态

6.记录的保存

7.散装材料 ---- 特殊要求

8．实施PPAP的意义及过程要求的详细阐述(19项)

9．关于通知顾客及提交的要求

10．PPAP提交等级及提交状态说明

11．记录保存及客户特殊要求

小结测试

讲师要求客户提供贵司的一款产品为例进行讲解,具体方法如下:

先进行APQP手册的五大阶段的简要培训

其次按照提供的产品进行分组练习;

最后由讲师评讲学员作业;

此阶段公司需准备的培训用的资料如下:

该产品的生产工艺流程图、客户的特殊要求、产品/过程特殊特性、产品检验规范；

该部分将透过大量的练习和学员作业发表当场可以完成一份质量策划草稿从而使学员在短时间内将产品的相关资料能够立即学以致用，减少了自己阅读手册的时间，通过讲师灵活引导，使枯燥的标准要求融入到实际工作中去。