五大工具详情

PPAP
PPAP(Productionprovalprocess)是生产件的批准程序，是生产件的控制程序，也是质量的管理方法。
PPAP生产部件提交保证：主要包括生产部件尺寸检验报告、外观检验报告、功能检验报告、材料检验报告、部分零件控制方法和供应商控制方法；
制造企业要求供应商在提交产品时制作PPAP文件和第一件，只有PPAP文件全部合格后才能提交；项目变更后，必须提交报告。

SPC
SPC(StatisticalProcesscontrol)是统计过程控制，主要是指应用统计分析技术及时监控生产过程，科学区分生产过程中产品质量的随机波动和异常波动，从而预警生产过程的异常趋势，使生产管理人员及时采取措施消除异常，恢复过程的稳定性，从而达到提高和控制质量的目的。

SPC非常适合重复生产过程，可以帮助组织对过程进行可靠的评估，确定过程的统计控制边界，判断过程是否失控，过程是否有能力；为过程提供早期报警系统，及时监控过程，防止浪费，减少对常规检查的依赖，定期用观察和系统测量方法代替大量的检测和验证工作。

SPC实施意义：
企业：降低成本；降低不良率，减少返工和浪费；提高劳动生产率；提供核心竞争力；赢得广大客户。

实施SPC两个阶段：
分析阶段：利用控制图、直方图、过程能力分析等使过程处于统计稳态，使过程能力足够。
监控阶段：使用控制图等监控过程。

生成SPC：
工业革命后，随着生产力的进一步发展和大规模生产的形成，如何控制大规模产品的质量已成为一个突出的问题。单纯依靠事后检验的质量控制方法已不能满足当时经济发展的要求，必须改进质量管理模式。因此，英国、美国等国开始研究用统计方法代替事后检验的质量控制方法。

1924年，休哈特博士提出将3Sigma原理应用于生产过程，并发布了著名的控制图来控制过程变量，为统计质量管理奠定了理论和方法基础。

SPC的作用：
①确保工艺持续稳定，可预测。
②提高产品质量，生产能力，降低成本。
③为工艺分析提供依据。
④区分变差的特殊原因和常见原因，作为采取局部措施或采取系统措施的指南。