APQP培训现阶段

(1)现阶段的工作目的和任务。
a)将客户和各种要求转化为具体的技术要求。
b)产品设计，包括结构、材料选择和各种参数的确定。
在设计过程中进行风险分析，并采取相应措施。
d)提出设备设施和各种相关要求，制造设计样品。

 

 

(2)阶段输入:I阶段输出的文件是这个阶段的输入。

 

(3)根据输入完成以下任务，并形成相应的文件：
a)团队成员确定特殊特征，包括总成和零件的特殊特征(即SC/CC级特征)，明确需要重点控制的质量特征，形成特殊特征明细表。
b)设计人员对总成/分总成/零件进行风险分析，并在设计文件中输出DFMEA报告。
小组成员对D&FMEA报告进行评审，提出改进建议并实施，输出APQPA1检查表。
d)设计人员分析制造和装配过程中的差异，包括公差积累的影响，关键尺寸的离散，提出产品/工艺设计中应注意的问题，输出分析报告。
e)进行产品设计和计算，输出各种图纸、材料规范、工程规范、验收准则、服务指南，必要时输出:计算书、测试大纲、产品标准等。
(f)小组成员根据设计输出文件，提出设备、设施、工装、检工具的配置要求，输出设备设施综合要求。
g)小组成员对分析报告、设计输出文件和设备设施综合要求进行评估，包括完整性和可靠性，并提出完善建议，输出设计输出评估记录。
h)设计人员应对设计输出文件进行设计评审，会议形式，并提出措施议，输出设计评审和措施记录。
设计人员进行设计验证，采用类似的设计对比/转换计算方法对设计结果进行验证，输出设计验证及措施记录。
j)设计人员编制样品控制计划，明确设计样品的检验和测试要求，输出样品控制计划。
k)设计人员对样品控制计划进行评估，并提出改进建议，输出APQPA8检查表。
l)制作设计样品，按照样品控制计划的要求进行各种检验和试验，将结果与设计任务书进行比较，验证设计正确性，输出样品检验报告。
m)小组成员重新确认设计的各个环节，提出需要改进的环节和要求，输出:APQP附录e小组可行性承诺。

 

(1)现阶段的工作目的和任务。
a)将产品设计输出的技术要求转化为可操作的制造系统。
b)工艺设计，包括加工方法、控制手段和工艺参数。
c)分析设计过程中的风险，并采取相应措施。
完成作业文件的编制工作。
为小批量试生产做好准备。

(2)阶段输入:ⅰ、ⅱ阶段输出为本阶段输入。

(3)根据输入完成以下任务，并形成相应的文件：
a)根据设计文件，明确产品包装要求，包括包装材料、方法、标志等。，并输出包装规范。
b)根据设计任务书、产品保证计划和设计文件，对项目涉及的质量体系进行评估，提出改进意见，输出APQPA4检验表。
c)根据设计文件、设计任务书等。，设计工艺方案，明确工艺流程图的布局。输出过程流程图和平面布置图。
d)审核工艺流程图和平面布置图，提出改进建议，输出:APQPA5，A6检查表。
e)明确与产品特殊特性和重要特性相关的工序和工艺因素，为风险分析和特殊控制提供依据，确定3.4级特殊特性，输出特性矩阵图，特性矩阵图:是特殊特性明细表的延伸。
代码/名称/尺寸编号/描述/公差/工序编号。
代码-产品代码、名称-零件名称、尺寸编号-特殊特征编号、描述-特殊特征名称、公差-特殊特征技术要求。
f)对特性矩阵图中的工序和过程流程图中的重要工序进行风险分析，并制定相应的措施，在后续控制计划中输出PFMEA报告。

 

g)评估PFMEA，提出改进和完善建议，输出APQPA7检验表。
h)根据工艺方案、设计文件、PFMEA、特性矩阵图，明确试生产要求，规定特殊质量保证措施和检验要求，为作业文件的编制提供依据。输出试生产控制计划。
对试生产控制进行评估，提出改进和完善的建议。输出APQPA8检验单。
j)根据试生产控制计划，规划设备、设施、物流、工装、检具，明确相应的配制，输出规划报告。
k)根据控制计划编制工艺文件，输出各工序工艺文件。
l)根据试生产控制计划，编制检验文件，输出进货、流程、最终检验指导书。
m)根据物流规划报告，配备相应的设备、设施、工装(设计制造)、检验工具等。，并输出各种硬件和工装图纸。
n)根据特殊特性清单、特性矩阵图、试生产控制计划，明确MSA测量系统需要进行，为下一步分析提供依据。输出MSA分析计划。
o)根据特性矩阵图和试生产控制计划，明确初始过程能力研究过程，为试生产评价提供依据。输出PPK研究计划。