APQP培训反馈，评估以及纠正措施

反馈、评估和纠正措施。
产品和过程确认阶段的输出是这个阶段的输入。在这个阶段，生产控制计划是评价产品和服务的基础。对计量型和计数型数据进行评SPC手册)，供应商应满足客户的所有要求。
质量规划不会随着过程的确认和准备而终止。

 

这个阶段的输出有：
l减少变差；
l顾客满意；
l交付和服务。

 

一、减少变差。
l控制图和其他统计技术是识别过程恶化的工具，应用分析和纠正措施来减少恶化。
l要实现持续改进，不仅要注意变差的特殊原因，还要了解变差的常见原因，寻找减少这些变差源的途径。
l建议客户评审包括价格、时间进度和预期改进。
l通常减少或消除一般原因可以降低成本。供应商应积极提出基于价值分析和减少变差的建议，客户应决定是否实施。

 

二、顾客满意度。
l产品或服务的详细策划活动和显示的流程能力并不总能保证客户满意。
l在产品使用阶段需要供应商的参与，在这个阶段可以学到很多东西，可以评价产品质量规划的有效性。
l为了满足客户的满意度，供应商和客户应该合作进行必要的改变来纠正缺陷。

 

三、交付和服务。
l在交付和服务阶段，供应商和客户应继续合作解决问题并不断改进。
l客户的备件和服务操作也要考虑其质量、价格和交付。
l供应商和客户一起倾听客户的声音。
l现阶段获得的经验为客户和供应商提供了所需的知识，建议通过降低过程、库存和质量成本来降低价格。

 

控制计划的方法论。
1.控制计划方法论的目的是根据客户的要求制造高质量的产品。广泛应用于制造工艺和技术领域。
2.控制计划简要描述了用于最大限度减少过程和产品变差的系统。
控制计划不能代替包含在详细操作员指导书中的信息。
3.一个单一的控制计划可以适用于一组和一系列以相同的工艺和原材料生产的产品。
4.控制计划描述了过程每个阶段所需的控制措施，包括确保所有过程输出都处于控制状态的采购、加工、交付和阶段性要求。
5.在正式生产中，控制计划提供了控制特性的过程监控方法。它是一个反映当前控制方法和测量系统的动态文件。

 

(一)制定控制计划的依据。
过程流程图；
系统/设计/过程失效模式及后果分析；

特殊特征；
获得类似零件的经验；
项目组了解过程；
设计评审；
优化方法，如质量功能展开(QFD)、测试设计(DOE)等。

 

(二)制定和实施控制计划的好处。
质量:控制计划方法论减少了设计、制造和组装过程中的废品，提高了产品质量。控制计划识别过程特性，帮助识别导致产品特性变差(输出变量)的过程特性变差源(输入变量)。
顾客满意度:控制计划将资源集中在与顾客重要特征相关的过程和产品上。正确分配资源有助于降低成本而不影响质量。
交流:作为动态文件，控制计划识别并传达了产品/过程特性、控制方法和特性测量的变化。

 

(3)填写控制计划栏目说明。
样品，试生产，生产。
样品-在样品制造中，描述尺寸测量、材料和性能测试。
试生产——样品试制后试生产中尺寸测量、材料和性能测试的描述。
生产-在正式批量生产中，对产品/过程特性、过程控制、测试和测量系统的综合文件描述。

 

二是控制计划编号。
可用于追溯控制计划文件编号。多页控制计划填写页码(第__页共__页)。
零件编号，最新更改等级。
填写控制系统、子系统或零件的编号。适用时，填写最近的工程变更等级和图样规范的发布日期。

 

4.零件名称/描述。
填写被控产品/过程的名称和描述。

 

5.供应商/工厂。
填写制定控制计划的公司/工厂名称。

 

六、供方代号。
填写客户指定的供应商代码(识别号)。

 

7.主要联系人/电话。
填写负责控制计划的主要联系人姓名和电话号码。

 

八是核心小组。
填写负责制定控制计划最终版本的人员姓名和电话号码。

 

9.供应商/工厂批准/日期。
填写供应商负责的制造批准和日期。

 

10.日期(编制)
填写首次编制控制计划的日期。

 

11.日期(修改)
填写最近修改控制计划的日期。

 

12.客户项目批准/日期。
如有必要，获得负责任的项目批准。

 

13.客户质量批准/日期。
如有必要，获得负责任的供应商质量代表。

 

14.其他批准/日期。
如有必要，获得其他批准。

 

15.零件/过程编号。
这个数字通常参考过程流程图。

 

16.过程名称/操作描述。
识别过程图中最能描述活动的过程/操作名称。

 

17.生产设备。
填充制造机器，装置，夹具，工装。

 

十八、编号。
必要时，填写所有合适的文件，如过程流程图和编号计划。FMEA和草图(计算机绘图或其他方法绘图)相互参考的编号。

 

19.产品。
产品特性是图案或其他主要工程信息中描述的部件、部件或总成的特性或性能。控制计划中应列出所有特殊特征。此外，制造商可以列出正常操作过程中常规控制的其他产品特性。

 

二十、过程。
过程特性是与被识别产品特性有因果关系的过程变量(输入变量)。
应识别和控制过程特性的变差，以最大限度地减少产品的变差。
每个产品的特性可能有一个或多个过程特性。
在某些过程中，一个过程特性可能会影响多个产品特性。

 

21.特殊特征分类。
根据整车厂(OEM)的要求，使用适当的分类来指定特殊特征的类型。或者这一栏可以空着填写未指定的特征。客户可以指定符号来识别影响安全、法规、功能和外观的重要特征。
方法栏:用程序和其他工具控制的系统计划。
产品/工艺规范/公差；
可以从各种工程文件中获得规范/公差。

 

23.评价/测量技术。
该栏显示了使用的测量系统。它包括测量零件/过程/制造装置所需的测量工具、检测工具和/或测试装置。在使用测量系统之前，应进行五性分析。
评价测量技术的例子:传感器连续检验、样品试验、深度计、量具150、目测、光束/光传感器、千分表、卡尺、分厘卡、进厂检验、冲击试验、温度传感器、第一个直观批量控制等。

 

样4.样本容量/频率。
当需要取样时，列出相应的样本容量和频率。
举例来说：100%/连续，首件/班，5件/小时，5件/夹具小时，1件/循环，2件/换班，前5件/小时，1件/批等等。

 

25.控制方法。
可采用SPC、检验、计数数据、防错(自动/非自动)和采样计划等控制方法。例如：100%检查，检查单，首件检查，x-R图，检查员验证，安装调整，自动检查(防错)，用压缩空气吹定位面(吹气)，工装控制检查单，实验室报告，自动调节温度限值，采用备用报警防错措施，自动计量等。
为了实现过程控制的有效性，应不断评估控制方法。

 

26.反应计划。
反应计划规定了避免不合格或操作失控所需的纠正措施。这些措施通常应该是最接近过程的人(操作人员、调整人员或监督员)的职责。