16949咨询美国AIAG核心工具五大手册介绍

1.统计过程控制(SPC)
SPC是一种制造控制方法，它根据其特点收集制造中的控制项目的数据，通过对过程能力的分析和标准化，发现过程中的异常，并立即采取改进措施，使过程恢复正常。
实施SPC的目的:
对过程进行可靠的评估；
确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控，过程是否有能力；
为过程提供早期报警系统，及时监控过程，防止废品发生；
减少对常规检验的依赖，定期观察和系统测量方法取代了大量的检验和验证工作。

2.测量系统分析(MSA)
测量系统分析(MSA)是对每个零件可以重复读数的测量系统进行分析，评系统的质量，判断测量系统产生的数据可接受性。
实施MSA的目的:了解测量过程，确定测量过程中的总误差，评估生产和过程控制中测量系统的充分性。MSA促进理解和改进(减少变差)。
在日常生产中，我们经常根据获得的工艺加工部件的测量数据来分析工艺状态、工艺能力和监控工艺的变化；那么，如何保证分析结果正确呢？我们必须从两个方面保证:
(1)保证测量数据的准确性/质量，通过测量系统分析(MSA)评估获得测量数据的测量系统；
(2)确保使用适当的数据分析方法，如使用SPC工具、测试设计、方差分析、回归分析等。MSA利用数理统计和图表分析测量系统的分辨率和误差，评估测量系统的分辨率和误差是否适合被测参数，确定测量系统误差的主要成分。

3.失效模式及效果分析(FMEA)
潜在失效模式和后果分析(FMEA)作为一种规划和预防措施的工具，其目的是发现和评价产品/过程中的潜在失效及其后果；找到可以避免或减少潜在失效的措施，并不断完善。
实施FMEA的目的:可以轻松、低成本地修改产品或过程，从而减少事后修改的危机。
找到可以避免或减少这些潜在故障的措施；

4.产品质量前期规划(APQP)
APQP是一种结构化方法，用于确定和制定确保产品满足客户要求的步骤。
APQP的功能:
为了满足产品、项目或合同的要求，在新产品投入使用之前，确定和制定一种结构化的过程，以确保生产特定的产品或系列产品以满足客户。为制定产品质量计划提供指南，支持客户满意产品或服务的开发。

5.生产部件批准程序(PPAP)
生产零件批准程序是一项实用技术，其目的是在第一批产品发货前，通过产品批准和认可程序，验证生产工装和工艺生产的产品符合技术要求。