FMEA——8D流程的介绍

第一步：建立一个解决问题的小组。
如果问题不能独立解决，请通知相关人员组成团队。团队成员必须有能力执行，如调整机器或知道如何改变工艺条件，或指挥筛选。

 

 

第二步：描述问题。
向团队解释什么时候，什么地方，发生了什么，严重程度，现状，如何紧急处理，以及展示照片和收集到的证据。想象一下，你是FBI的办案人员。证书和细节描述越清晰，团队解决问题就越快。

 

 

第三步：实施临时对策。
如果真正的原因还没有找到，暂时用什么方法能最快的预防问题？例如全面检查，筛选，自动变更为手动，库存清查等等。在决定了暂时的对策之后，立即给团队成员带回执行。

 

 

第四步：找出问题的真正原因。
当找到问题的真正原因时，最好不要盲目改变当前的生产状态，先动脑子。首先要观察，分析，比较。列出你知道的所有生产条件(即鱼骨图)，逐一观察，看看是否有一些条件变化，还是最近有什么变化？换夹具了吗？换工作人员？换供应商？换运输商？修理电源供应器？过程改变了？或者比较好的产品和坏的产品的检查结果，看看那个数据有多大的差异尺寸？重量？电压值？CPK？耐电压？等等不好的发生，总是有原因的。数据分析经常能看到线索。这种分析可以帮助你缩小范围，越来越接近问题的核心。当分析完成后，列出你认为最有可能的项目，然后逐一动手调整变化，观察那些变化可以恢复质量的正常性和影响变化的程度，然后找出问题的真正原因。这是著名的田口方法最简单实用。

 

 

第五步：选择永久对策。
在找问题的主要原因后，就可以开始制定对策的方法了。可能有几种对策方法，比如修复或者更新模具。试着列出可能的选择的优缺点，要多少钱？多少人力？能持续多久？然后对可能的方法做出最好的选择，确认这种对策方法不会产生其他副作用。

第六步：实施和验证永久对策。

如果永久性对策准备得当，就可以开始实施和停止暂时性对策。并验证永久性对策，如观察不良率由4000PPM降至300PPM，CPK由0.5升至1.8等，下游工段和客户可以完全接受，不再出现问题。

 

第七步：防止再次发生。
对于其他类似的生产，虽然没有问题，但也需要同步改进，防止再次发生，也就是我们所说的他石攻错。与此同时，这种故障，也应该在下一个产品研发阶段的FMEA中进行验证。

第八步：团队激励。
对努力解决问题的团队给予嘉勉，使他们在工作中有成就感，并且非常乐意解决下一次遇到的问题。不管是生产发展阶段发现的问题，还是量产、客诉问题，如果公司每年都有近百个工程问题按照8D的方式解决，对工程人员实力的培养是相当可观的，成为公司的重要资产，这也是许多公司把8D制式化的原因。

实际上，8D的使用，不仅仅是工程，你在工作、生活中遇到的许多问题，不妨也用8D的逻辑来思考一下。