APQP思路理解

APQP=AdvancedProductQualityPlanning中文是指产品质量的早期规划，是IATF16949质量管理体系的一部分。商业管理教育将APQP产品质量规划定义为一种结构化方法，用于确定和制定结构化方法，以确保产品满足客户的需求。

目标是促进与所涉及的每个人的联系，以确保所需步骤按时完成。有效的产品质量规划依赖于高级管理人员对努力使客户满意的承诺。产品质量规划是一种结构化方法。

 

APQP的三项准备工作。
1.成立跨功能小组(或APQP小组)，分工小组成员的职责。成员一般来自工程、制造、材料控制、采购、现场服务、分包商、质量、客户(适用时)。坚强的组织是一切工作的保证。2.利用关键路径法制定《APQP项目进度控制总表》-甘特表。3.最高管理人员的支持和项目人员的财产资源保障。

 

目标和输出APQP五个阶段。
1.计划和项目的确定-第一阶段。
目标:确定客户需求，规划新产品质量保证项目(项目立项)。输入:客户的声音。一线市场调查结果，质量标准分析，过去的产品信息，过去的产品质量信息。输出:设计目标、可靠性目标、产品保证计划、BOM(初始材料清单)、初始过程流程图、初始特殊特征清单、项目状态报告及检验清单、合同评审/可行性评审报告(有产品设计职责的供应商在设计开发阶段前完成，无产品设计职责的供应商在过程开发阶段前完成)

 

二、产品设计与开发-第二阶段。
目标：
制定设计功能和特点，重点审查工程要求，评估可能出现的加工问题，评估产品安全性。设计开发部门的输出:设计失效模式及后果分析(DFMEA)、可制造性组装设计、设计验证计划及报告(DVPR)、设计评审计划及报告、样品制造-模拟生产、样品控制计划、工程图案、材料规范、图案及规范变更记录。APQP小组输出:新设备、工装、设施要求、特殊(产品和工艺)特性一致、量具和测试设备要求、小组可行性承诺书报告。

 

三、工艺设计与开发-第三阶段。
目标:开发完整有效的制造系统，确保制造系统满足客户要求。输出:包装标准(内部)、产品/过程质量体系审核指导书、场地平面布置图、过程流程图、特性矩阵图、PFMEA.试生产控制计划、试生产操作指导书、MSA测量系统评估计划、初始过程能力研究计划、包装规范(外部)。

 

4.产品和过程确认开发-第四阶段。
目标:确认制造过程，确认产品定型，确保满足客户期望，确定附加事项。输出:试生产及问题报告、MSA测量系统分析报告、初始过程能力研究报告、生产确认测试报告、包装评估报告、过程操作指导书、生产控制计划、产品定型报告、PPK报告、正态分布报告、研究控制图报告、质量规划认证报告、PPAP数据准备。

 

5.反馈、评估和纠正措施阶段-第五阶段。
目标:缩小变差，稳定流程，100%准时交付，提高客户满意度。输出:SPC报告、CPK报告、差异数据分析报告、100%准时交付报告、首次批量生产问题报告、客户满意度报告、持续改进计划报告、交付和服务报告。