IATF16949汽车质量体系之设备故障率计算方法

设备故障一般是指设备失去或降低其规定功能的事件或现象，表现为设备的某些部件失去原有的精度或性能，使设备无法正常运行。技术性能降低，导致设备中断生产或效率降低，影响生产。简而言之，一个装置(或其部件)失去了它应该达到的功能。

 

设备故障率是指事故(故障)停机时间与设备启动时间的百分比，是评价设备技术状态、故障强度、维护质量和效率的指标。

 

待机定义:设备可以在完好的条件下随时正常运行。因此，将待机时间纳入运行时间。
方法一统计的是线路平均故障率，掩盖了很多有用的信息，比如掩盖了生产线上个别设备的高故障率。虽然平均率很低，但不能说明生产线的启动效率一定很高。

 

第二种方法也不能真正反映生产线的真实情况。根据各单位设备故障率的统计，以铸造厂铸造三车间今年1月的故障率为例，用一种方法计算的月故障率为0.33%，用二种方法计算的结果为8.8%，相差近27倍(当然与生产线的设备数量有关)，短时间内设备故障率可能大于100%。

方法三用最大单台设备故障率代表生产线故障率，当然可以代表故障率对生产线的影响，但忽略了低故障率设备对生产线的影响。最大故障率的统计方法比方法1.方法2统计方法反映故障率对设备启动率的影响有所改善，但故障率低的设备多，反而扩大了该线的设备故障率，缺陷也明显。

 

设备故障时间:指从发现设备故障到生产第一个合格产品的时间(不包括第一个合格产品的加工和检验)。
1.故障停机时间:故障时间累计不重复，即生产线作为一个整体，根据故障对整条生产线的全局影响统计停机时间，多个同步故障对生产同样影响不重复统计。

如果每道工序只有一个设备，单个设备的故障停止，视为整条线的故障停止，不同时间段多个设备的故障，停止时间应累积。但同时，当多个设备出现故障时，故障停机时间只统计一个效率损失最大(停机时间最长)的设备，不重复统计。此外，当多个设备发生交叉故障时，线路设备的停机时间需要消除重叠故障时间。

2.全线停机:设备故障导致全线停机或一台设备停机导致其他设备停机。

3.异常停机:由于设备故障，备件、外部备件等引起的超过48小时的异常停机被定义为异常停机。如果确定为异常停机，则此部分时间应清除。

4.加班维护时间算作维护时间，但计算作物动率时，以当天工作时间内的维护时间为准。

5.如果某一天有3个班次，第1.2个班次是全线生产，第3个班次不是全线作业，或者有几个设备作业(加班)，那么当天的故障率只能按照前2个班次的故障率来计算。但也要统计监控第三班单机设备故障率。例句：某一天是3班生产，1.2班是全线生产，故障率为12%，第三班只有3台设备启动，其平均单机故障率为9.5%，则当天为12%。